FCA INAUGURA NOVAS INSTALAÇÕES EM BETIM PARA PRODUZIR FAMÍLIA GLOBAL DE MOTORES

A mais moderna unidade de produção de motores da Fiat Chrysler Automobiles (FCA) no mundo está localizada no Polo Automotivo Fiat, em Betim (MG). 

As novas instalações receberam investimentos da ordem de R$ 1 bilhão para produzir a nova família global de motores FIREFLY 1.0 e 1.3 litro, de 3 e 4 cilindros. 

Os novos propulsores fazem sua estreia mundial no Uno 2017, modelo comercializado no mercado brasileiro e exportado para a América Latina.

“Os novos motores são produzidos no mais avançado processo de manufatura e estão credenciados para competir nos mais exigentes mercados globais. A experiência que acumulamos será levada como benchmark para as outras plantas de motores do grupo”, afirma Mauro Pino, diretor Industrial da FCA para a América Latina. 

Com 22 mil metros quadrados de área construída e capacidade para fabricar 400 mil propulsores por ano, a unidade foi completamente remodelada e ampliada para receber 186 robôs de alto desempenho e precisão. 

Esse processo contou com o envolvimento de cerca de 200 empresas, 80% delas brasileiras.

Em um único local, estão reunidas todas as etapas produtivas do motor, desde a usinagem do bloco, eixo virabrequim e cabeçote até as linhas de montagem. 

Com alta tecnologia embarcada, todo o processo é conectado a uma central de gerenciamento, no melhor exemplo de interação entre homem e máquina. 

Na nova unidade, foram aplicadas as melhores práticas industriais do mundo FCA, para entregar ao mercado motorizações que são 100% testadas, após cada etapa de manufatura.

De acordo com Pino, a precisão do processo de fabricação permite a completa rastreabilidade de cada componente montado. “Temos o DNA de cada motor”, completa. 

Entre os aspectos inovadores, um dos destaques é o uso da tecnologia “data bolt” durante a usinagem do bloco do motor e do cabeçote. 

É uma espécie de parafuso, que armazena o histórico completo dos componentes, como data e horário que passou por determinada máquina, qual ferramenta foi utilizada, testes de qualidade, entre várias outras informações. 

“Elevamos a rastreabilidade ao nível mais avançado da tecnologia disponível atualmente”, diz o responsável de Engenharia de Manufatura Motores e Transmissões da FCA para a América Latina, Rogério Souza.

Mais uma novidade, completa Souza, é o transporte aéreo das peças para o abastecimento preciso das máquinas. 

A movimentação é feita pelos “Robots Gantries”, robôs que transitam sobre trilhos a mais de 2 metros de altura para a transferência automática dos componentes. 

Como resultado dessa tecnologia, o contato com as peças é limitado, dentro da diretriz “no-touch zone”, garantindo a confiabilidade de todo o processo.

A checagem final também é automática. Os motores já finalizados passam por um robô apelidado de “paparazzo”, com câmeras de alta resolução para verificação da qualidade.

“O uso de sistemas automatizados traz vários benefícios, como segurança e ergonomia dos operadores, além de garantir maior precisão e alto nível de repetibilidade dos processos”, explica Cláudio Rocha, coordenador de Manufatura Motores e Transmissões da FCA para a América Latina.

A estrutura de manufatura do motor FIREFLY foi construída de forma flexível, com condições de rápidas respostas à evolução do motor. 

A implantação da nova unidade ocorreu de forma simultânea ao desenvolvimento do novo motor global. 

“Trabalhamos de forma integrada e multidisciplinar com o time de Desenvolvimento de Produto, de forma a criarmos as condições mais avançadas de manufatura, focada em qualidade, confiabilidade e rastreabilidade”, destaca Rogério Souza.

Para incorporar novos processos e tecnologias, os funcionários passaram por um amplo percurso formativo, com treinamentos especializados e até imersões internacionais. 

Em relação à sustentabilidade, a nova unidade é dotada de tecnologias de baixo impacto ambiental, como a técnica de Minimum Quantity of Liquid (MQL), que reduz a necessidade de emprego de insumos químicos e biológicos no processo de usinagem.

O uso de energia renovável também foi uma importante diretriz do projeto. O galpão industrial recebe iluminação natural através de “sky-lights”, que são lentes prismáticas que captam e distribuem a luz do sol, sem propagação de calor, reduzindo o consumo de energia elétrica. 

Há também o monitoramento online do uso de recursos naturais, com o controle do consumo de água e geração de resíduos. No processo, 100% do efluente gerado é tratado e retorna ao processo produtivo.

Na planta de motores, que emprega um total de 2 mil pessoas, também são fabricadas as famílias Fire e Fire EVO, de 1.0 e 1.4 litro. Vários avanços adquiridos durante o projeto do motor global FIREFLY foram absorvidos pelas outras linhas de produção, tornando a manufatura mais sustentável e eficiente.

MODERNIZAÇÃO CONSTANTE
A unidade produtiva dos motores FIREFLY é focada na modernização da manufatura e desenvolvimento de novos produtos. 

“As melhorias acontecem sem interrupção das linhas de produção. Isto só está sendo possível porque também desenvolvemos um robusto programa de desenvolvimento de pessoas, preparando a Fiat para um momento novo da indústria”, destaca Pino.

Inaugurado em 9 de julho de 1976, o Polo Automotivo Fiat ocupa uma área de 2,25 milhões de metros quadrados. 

No mesmo local, estão reunidos a fábrica de veículos, a planta de motores e transmissões e o Centro de Pesquisa & Desenvolvimento Geovanni Agnelli. 

Em 40 anos, o Polo Fiat transformou-se na maior fábrica de veículos da América Latina e uma das maiores do mundo, além de ser a unidade de produção com maior capacidade instalada de todo o grupo FCA.

Com capacidade para produzir 800 mil veículos por ano, das linhas de montagem já saíram cerca de 15 milhões de veículos. Mais de três milhões foram exportados. 

Um dos principais diferenciais da fábrica é a flexibilidade da produção, com a montagem de diferentes modelos em única linha. 

O inverso também acontece: um modelo pode ser montado em diferentes linhas, simultaneamente.

Como parte do processo de modernização da fábrica de veículos, a unidade de Prensas passou a operar com duas linhas de alta cadência, capazes de dar até 16 golpes por minuto, o dobro da velocidade das prensas convencionais. 

Novos robôs estão sendo inseridos na linha de produção, trazendo tecnologia de ponta e mais precisão. Somente na Funilaria, 195 robôs foram instalados para a produção do Fiat Mobi. 

A fábrica contará ainda com um novo galpão dedicado ao pré-tratamento da carroceria para a pintura, com equipamentos mais modernos e eficientes, elevando o patamar de qualidade do processo.

“A cada novo lançamento, as linhas de produção passam por evoluções. Temos uma sólida plataforma produtiva e de excelência que nos conecta ao que há de melhor na manufatura mundial”, explica Jasson Azevedo, gerente da Montagem Final.

Com foco no aumento da produtividade e melhoria dos postos de trabalho e da logística, a unidade de Montagem Final também está se modernizando.

“Por dia, são realizadas mais de 28 mil movimentações para entrega e sequenciamento de peças nas linhas de montagem. Tudo é controlado nos detalhes, com vários sistemas à prova de erros”, afirma Azevedo. 

Outra novidade é o transportador aéreo de quatro quilômetros, que conduz o motopropulsor e as suspensões até a Montagem Final.

Na produção dos carros Fiat, cada etapa produtiva é verificada e validada. Com a criação do Component Center, as áreas de Qualidade, Manufatura e Desenvolvimento de Produto, entre outras, passaram a trabalhar mais integradas, com tecnologia de ponta e precisão, aperfeiçoando o sistema de qualidade preventivo e proativo.