Com a inauguração, realizada na manhã de hoje (06), o Complexo Ayrton Senna passa a abrigar quatro fábricas. Além da CIA, a Renault do Brasil conta também com unidades produtivas de veículos de passeio, comerciais leves e motores.
“Desde que a Renault começou a fabricar no Brasil, há 20 anos, investimos cerca de R$ 7 bilhões para fazer da unidade brasileira uma planta estratégica não apenas para o país, mas para toda a Região Américas. A inauguração da CIA traz uma dose extra de eficiência ao nosso negócio, permitindo que alcancemos resultados ainda melhores”, afirma Olivier Murguet, presidente da Renault para a América Latina.
“A Renault é uma empresa que acredita no Brasil. Por isso, mantivemos nossos investimentos no país inalterados, mesmo em períodos de instabilidade econômica, o que nos permitiu renovar e ampliar a nossa gama de produtos e fortalecer nossa estrutura. Esta inauguração é mais uma demonstração do nosso compromisso com o país”, afirma Luiz Pedrucci, presidente da Renault do Brasil.
Curitiba Injeção de Alumínio
Com uma área construída de 14 mil metros quadrados, a Curitiba Injeção de Alumínio tem capacidade produtiva anual de 250 mil blocos e 250 mil cabeçotes do motor 1.6 SCe.
“A Renault é uma empresa que acredita no Brasil. Por isso, mantivemos nossos investimentos no país inalterados, mesmo em períodos de instabilidade econômica, o que nos permitiu renovar e ampliar a nossa gama de produtos e fortalecer nossa estrutura. Esta inauguração é mais uma demonstração do nosso compromisso com o país”, afirma Luiz Pedrucci, presidente da Renault do Brasil.
Com uma área construída de 14 mil metros quadrados, a Curitiba Injeção de Alumínio tem capacidade produtiva anual de 250 mil blocos e 250 mil cabeçotes do motor 1.6 SCe.
Aproximadamente 100 profissionais trabalham na CIA atualmente, em dois turnos.
A nova fábrica reúne as melhores e mais modernas práticas em injeção de alumínio da Aliança Renault-Nissan-Mitsubishi no mundo, além de ser a única linha de injeção de cabeçote no Grupo Renault.
O trabalho para a construção da nova unidade industrial teve a participação de aproximadamente 2.000 pessoas, incluindo equipes da Aliança Renault-Nissan-Mitsubishi de 11 países, focadas em construir uma fábrica moderna e sustentável.
A CIA é composta por 165 máquinas de última geração, provenientes de 11 países, como Japão, Coreia, França, Espanha, Alemanha e Brasil – neste último caso, são exemplos as linhas de acabamento do cabeçote e os fornos de fusão, de tratamento térmico e de pré-aquecimento, entre outros.
Em função da inovação tecnológica, cerca de 60 colaboradores passaram por aproximadamente 18 mil horas de treinamento, envolvendo visitas técnicas a fornecedores e a outras unidades industriais na América, na Europa e na Ásia.
Reforçando o compromisso com o meio ambiente, a nova fábrica da Renault do Brasil possui telhas translúcidas, que aproveitam a luz natural, e iluminação 100% LED, de maior durabilidade e economia.
A CIA é composta por 165 máquinas de última geração, provenientes de 11 países, como Japão, Coreia, França, Espanha, Alemanha e Brasil – neste último caso, são exemplos as linhas de acabamento do cabeçote e os fornos de fusão, de tratamento térmico e de pré-aquecimento, entre outros.
Em função da inovação tecnológica, cerca de 60 colaboradores passaram por aproximadamente 18 mil horas de treinamento, envolvendo visitas técnicas a fornecedores e a outras unidades industriais na América, na Europa e na Ásia.
Por fim, o pré-aquecimento das barras de alumínio é feito com o reaproveitamento do calor do processo, contribuindo para a utilização racional de gás. Com tudo isso, o consumo de energia elétrica e de gás natural é 5% menor.
Processo produtivo
A produção do bloco é composta por quatro etapas: fusão, injeção de alta pressão, acabamento e tratamento térmico. Para a fabricação do componente, é utilizado um processo de lubrificação moderno, que proporciona uma grande redução do uso de óleo – apenas 22 ml por peça, contra até 12 litros utilizados em métodos de produção tradicionais.
A produção do bloco é composta por quatro etapas: fusão, injeção de alta pressão, acabamento e tratamento térmico. Para a fabricação do componente, é utilizado um processo de lubrificação moderno, que proporciona uma grande redução do uso de óleo – apenas 22 ml por peça, contra até 12 litros utilizados em métodos de produção tradicionais.
Entre os principais resultados estão a economia, um ambiente limpo e sem fumaça e mais velocidade na fabricação.
A injeção do alumínio no bloco é feita de forma totalmente robotizada, a uma velocidade de 200 km/h, com pressão de 900 bar, próxima à encontrada no ponto mais profundo dos oceanos. A injetora é em torno de 20% mais compacta e tem produtividade 15% maior que a de máquinas de geração anterior.
Já a produção do cabeçote é composta de cinco etapas: fusão, sopro de machos de areia, injeção de baixa pressão, acabamento e tratamento térmico.
A injeção do alumínio no bloco é feita de forma totalmente robotizada, a uma velocidade de 200 km/h, com pressão de 900 bar, próxima à encontrada no ponto mais profundo dos oceanos. A injetora é em torno de 20% mais compacta e tem produtividade 15% maior que a de máquinas de geração anterior.
Já a produção do cabeçote é composta de cinco etapas: fusão, sopro de machos de areia, injeção de baixa pressão, acabamento e tratamento térmico.
O processo de fabricação é inorgânico, ou seja, isento de fumos e emissões de carbono, o que contribui para a qualidade do ambiente.
Também neste processo, a CIA utiliza uma injetora cerca de 30% mais compacta e com produtividade 20% maior que a de equipamentos de outra geração.
A qualidade do bloco e do cabeçote é conferida na própria CIA, que possui um laboratório metalúrgico, onde são realizados diversos testes.
A qualidade do bloco e do cabeçote é conferida na própria CIA, que possui um laboratório metalúrgico, onde são realizados diversos testes.
Entre os destaques está um equipamento de tomografia computadorizada industrial, primeiro deste porte em uma montadora na América do Sul.
A máquina é capaz de fazer a análise das peças em três dimensões e é utilizada para controle de qualidade e pesquisa e desenvolvimento.
Curitiba Motores
Os componentes produzidos na CIA têm como destino final a Curitiba Motores (CMO), onde são fabricados os propulsores que equipam os veículos da marca.
Os componentes produzidos na CIA têm como destino final a Curitiba Motores (CMO), onde são fabricados os propulsores que equipam os veículos da marca.
A fábrica passa por uma ampliação a ser concluída nos próximos meses, com investimento de R$ 400 milhões. Fundada em 1999, a unidade já produziu cerca de 3,8 milhões de motores, já tendo exportado aproximadamente 40% desse total.
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