O investimento para este projeto de modernização da produção vem dos R$ 2,4 bilhões direcionados para as fábricas paulistas, já anunciado, e que estão inseridos dentro do ciclo de R$ 7 bilhões até o final deste ano.
"Esta instalação permite que o processo de produção na Estamparia da fábrica Anchieta tenha o mesmo nível de tecnologia e qualidade disponível no Grupo VW mundialmente", ressalta Pablo Di Si, presidente e CEO da Volkswagen América Latina.
Na ocasião, a Volkswagen do Brasil também celebra o marco de 24 milhões de automóveis produzidos em suas três unidades fabris - São Bernardo do Campo/SP, Taubaté/SP e São José dos Pinhais/PR ao longo de sua história no País.
Mesmo diante da pandemia, seguindo todos os protocolos de saúde e segurança para proteger o time envolvido, o projeto da Estamparia que nasceu no final de 2018 manteve seu cronograma de instalação planejado.
"A PXL, além de oferecer o mais avançado e alto nível de segurança aos nossos operadores, é quatro vezes mais produtiva do que as prensas anteriores. A nova prensa alcança em média 7,1 ciclos por minuto, chegando a 3,4 mil peças em um turno de produção e sua força máxima de estampagem é de 2,1 mil toneladas", detalha António Pires, vice-presidente de Operações da Volkswagen do Brasil e Região América do Sul.
A nova prensa será utilizada para estampar peças de todos os veículos produzidos sob a Estratégia Modular MQB da unidade Anchieta, ou seja, VW Polo, VW Virtus e o mais novo modelo VW Nivus.
Este último lançamento contribuiu para viabilizar o projeto, uma vez que com a nova PXL o custo logístico de peças, que eram produzidas em Taubaté, foi reduzido. A fábrica de Taubaté também conta com uma prensa similar a essa inaugurada na Anchieta.
Proteção ambiental e eficiência energética
Adicionalmente, além desta redução nos custos logísticos da Volkswagen, aspectos e impactos positivos em relação à proteção ambiental e eficiência energética também foram levados em consideração.
A nova prensa PXL e suas instalações foram planejadas em total alinhamento às recomendações dos Princípios Ambientais do Grupo Volkswagen. Isso coloca o projeto alinhado às rigorosas práticas exigidas mundialmente pela VW.
Outros benefícios estimados:
. Redução do consumo de energia elétrica de aproximadamente 7 mil MWh por ano, equivalente ao consumo anual de 3.720 residências.**
. Novo processo mais moderno e prensa com sistema fechado gera mais eficiência; menos setups; comunização de peças, ou seja, operação com peças em comum; redução de ruídos (até 60% menos) e de vibração.
. Redução do consumo de óleo.
. Redução de geração de sucatas.
. Redução de consumo de ar-comprimido.
. Sistemas de Climatização sem CFC, ou seja, sem utilizar gases refrigerantes agressivos ao meio ambiente.
. Lâmpadas LED e Dimerizadas, com redução de consumo de energia elétrica de 250 MWh por ano.
. Redução de 30% do consumo de água com uso de sistemas de bombas de água industrial com inversor de frequência.
. Redução do transporte interplantas e consequentemente diminuição no consumo de combustíveis e emissões de CO2, este último em aproximadamente 45% / Base - GHG Protocol.
Fábrica digital
Em função da grande complexidade logística e com o objetivo de assegurar fluxos e processos seguros para os operadores envolvidos, a VW utilizou a Fábrica Digital no planejamento do projeto.
Desta forma, com simulações virtuais foi possível otimizar e obter informações sobre possíveis gargalos, interrupções e número de recursos humanos, bem como otimização do layout e espaço para armazenagem de materiais necessários previamente à instalação da nova PXL.
A Fábrica Digital também contribuiu com a simulação virtual do percurso desde o momento em que o caminhão chega na área de Estamparia com os blanks (matéria-prima, chapa de aço cortadas na medida de cada peça a ser estampada), incluindo a movimentação das empilhadeiras dentro da área, até a saída dos materiais.
Para se ter uma ideia dos números movimentados após a instalação da nova prensa, no total são 5.032 embalagens com peças já estampadas por semana, mais de 1,6 mil quilômetros percorridos da esteira aos depósitos e mais de 21 mil toneladas de material movimentado por semana.
Logística 4.0
Em um projeto piloto, cerca de 200 racks movimentados entre as três fábricas (Anchieta, Taubaté e São José dos Pinhais), com peças em comum da Estratégia Modular MQB, tiveram rastreadores instalados nas embalagens.
Isso gera eficiência no gerenciamento, pois a empresa consegue checar o número de embalagens vazias e obter informações precisas quanto à localização e ao endereço destas embalagens, o que reduz inventário, tempo e custos.
*Dados de produção fechados em junho/2020.
**Fonte: Anuário 2019 - Ministério de Minas e Energia
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